Karbidi është klasa më e përdorur e materialeve të përpunimit me shpejtësi të lartë (HSM), të cilat prodhohen nga proceset e metalurgjisë pluhur dhe përbëhen nga grimca të forta karabit (zakonisht karabit tungsteni WC) dhe një përbërje lidhjeje metalike më të butë. Aktualisht, ka qindra karbide të çimentuar me bazë WC me përbërje të ndryshme, shumica e të cilave përdorin kobalt (Co) si lidhës, nikel (Ni) dhe krom (Cr) janë gjithashtu elementë lidhës të përdorur zakonisht, dhe të tjerë gjithashtu mund të shtohen. . disa elementë aliazh. Pse ka kaq shumë nota karabit? Si e zgjedhin prodhuesit e veglave materialin e duhur të veglave për një operacion specifik prerjeje? Për t'iu përgjigjur këtyre pyetjeve, le të shohim së pari vetitë e ndryshme që e bëjnë karabit të çimentuar një material ideal mjeti.
fortësi dhe qëndrueshmëri
Karbidi i çimentuar WC-Co ka avantazhe unike si në fortësi ashtu edhe në qëndrueshmëri. Karbidi i tungstenit (WC) është në thelb shumë i fortë (më shumë se zmeril ose alumin), dhe fortësia e tij rrallë zvogëlohet me rritjen e temperaturës së funksionimit. Megjithatë, i mungon qëndrueshmëria e mjaftueshme, një veti thelbësore për veglat prerëse. Për të përfituar nga fortësia e lartë e karabit të tungstenit dhe për të përmirësuar qëndrueshmërinë e tij, njerëzit përdorin lidhje metalike për të lidhur karabitin e tungstenit së bashku, kështu që ky material ka një fortësi shumë më të madhe se ajo e çelikut me shpejtësi të lartë, ndërkohë që është në gjendje të përballojë pjesën më të madhe të prerjes. operacionet. forca prerëse. Përveç kësaj, ai mund të përballojë temperaturat e larta të prerjes të shkaktuara nga përpunimi me shpejtësi të lartë.
Sot, pothuajse të gjitha thikat dhe futjet WC-Co janë të veshura, kështu që roli i materialit bazë duket më pak i rëndësishëm. Por në fakt, është moduli i lartë elastik i materialit WC-Co (një masë e ngurtësisë, e cila është rreth tre herë më e madhe se çeliku me shpejtësi të lartë në temperaturën e dhomës) që siguron nënshtresën jo të deformueshme për veshjen. Matrica WC-Co siguron gjithashtu qëndrueshmërinë e kërkuar. Këto veti janë vetitë themelore të materialeve WC-Co, por vetitë e materialit mund të përshtaten gjithashtu duke rregulluar përbërjen e materialit dhe mikrostrukturën kur prodhohen pluhurat e karabit të çimentuar. Prandaj, përshtatshmëria e performancës së veglës për një përpunim specifik varet në një masë të madhe nga procesi fillestar i bluarjes.
Procesi i bluarjes
Pluhuri i karabit të tungstenit përftohet nga karburizimi i pluhurit të tungstenit (W). Karakteristikat e pluhurit të karabit të tungstenit (veçanërisht madhësia e grimcave të tij) varen kryesisht nga madhësia e grimcave të pluhurit të lëndës së parë të tungstenit dhe temperatura dhe koha e karburizimit. Kontrolli kimik është gjithashtu kritik, dhe përmbajtja e karbonit duhet të mbahet konstante (afër vlerës stoikiometrike prej 6.13% ndaj peshës). Një sasi e vogël vanadiumi dhe/ose kromi mund të shtohet përpara trajtimit të karburizimit në mënyrë që të kontrollohet madhësia e grimcave të pluhurit përmes proceseve të mëvonshme. Kushtet e ndryshme të procesit në rrjedhën e poshtme dhe përdorimet e ndryshme të përpunimit përfundimtar kërkojnë një kombinim specifik të madhësisë së grimcave të karbitit të tungstenit, përmbajtjes së karbonit, përmbajtjes së vanadiumit dhe përmbajtjes së kromit, përmes të cilave mund të prodhohen një shumëllojshmëri pluhurash të ndryshëm karabit tungsteni. Për shembull, ATI Alldyne, një prodhues pluhuri karabit tungsteni, prodhon 23 klasa standarde pluhuri karabit tungsteni dhe varietetet e pluhurit të karabit të tungstenit të personalizuara sipas kërkesave të përdoruesit mund të arrijnë më shumë se 5 herë më shumë se klasat standarde të pluhurit të karbitit të tungstenit.
Kur përzieni dhe bluajeni pluhurin e karabit të tungstenit dhe lidhjen metalike për të prodhuar një shkallë të caktuar pluhuri karabit të çimentuar, mund të përdoren kombinime të ndryshme. Përmbajtja më e përdorur e kobaltit është 3% – 25% (raporti i peshës), dhe në rast nevoje për të rritur rezistencën ndaj korrozionit të mjetit, është e nevojshme të shtoni nikel dhe krom. Përveç kësaj, lidhja metalike mund të përmirësohet më tej duke shtuar përbërës të tjerë aliazh. Për shembull, shtimi i ruteniumit në karabit të çimentuar WC-Co mund të përmirësojë ndjeshëm qëndrueshmërinë e tij pa e zvogëluar fortësinë e tij. Rritja e përmbajtjes së lidhësit mund të përmirësojë gjithashtu qëndrueshmërinë e karabit të çimentuar, por do të zvogëlojë ngurtësinë e tij.
Zvogëlimi i madhësisë së grimcave të karabit të tungstenit mund të rrisë ngurtësinë e materialit, por madhësia e grimcave të karabit të tungstenit duhet të mbetet e njëjtë gjatë procesit të sinterimit. Gjatë sinterimit, grimcat e karbitit të tungstenit kombinohen dhe rriten përmes një procesi shpërbërjeje dhe riprecipitimi. Në procesin aktual të sinterimit, për të formuar një material plotësisht të dendur, lidhja metalike bëhet e lëngshme (e quajtur sinterizimi i fazës së lëngshme). Shkalla e rritjes së grimcave të karbitit të tungstenit mund të kontrollohet duke shtuar karbide të tjera të metaleve në tranzicion, duke përfshirë karbidin e vanadiumit (VC), karbitin e kromit (Cr3C2), karbitin e titanit (TiC), karbitin e tantalit (TaC) dhe karbitin e niobiumit (NbC). Këto karbite metalike zakonisht shtohen kur pluhuri i karbitit të tungstenit përzihet dhe bluhet me një lidhje metalike, megjithëse karbidi i vanadiumit dhe karbidi i kromit mund të formohen gjithashtu kur karabiti i tungstenit karburohet.
Pluhuri i karabit të tungstenit mund të prodhohet gjithashtu duke përdorur materiale karabit të çimentuar të ricikluar. Riciklimi dhe ripërdorimi i karabit skrap ka një histori të gjatë në industrinë e karabit të çimentuar dhe është një pjesë e rëndësishme e të gjithë zinxhirit ekonomik të industrisë, duke ndihmuar në uljen e kostove materiale, kursimin e burimeve natyrore dhe shmangien e materialeve të mbeturinave. Asgjësimi i dëmshëm. Karbidi i çimentuar i skrapit në përgjithësi mund të ripërdoret nga procesi APT (paratungstate amoniumi), procesi i rikuperimit të zinkut ose duke shtypur. Këto pluhura të karabit të tungstenit "të ricikluar" në përgjithësi kanë densitet më të mirë dhe të parashikueshëm, sepse ato kanë një sipërfaqe më të vogël se pluhurat e karabit të tungstenit të prodhuara drejtpërdrejt përmes procesit të karburizimit të tungstenit.
Kushtet e përpunimit të bluarjes së përzier të pluhurit të karbitit të tungstenit dhe lidhjes metalike janë gjithashtu parametra thelbësorë të procesit. Dy teknikat më të përdorura të bluarjes janë bluarja me top dhe mikrofrezimi. Të dy proceset mundësojnë përzierjen uniforme të pluhurave të bluar dhe zvogëlimin e madhësisë së grimcave. Në mënyrë që pjesa e punës e shtypur më vonë të ketë forcë të mjaftueshme, të ruajë formën e pjesës së punës dhe t'i mundësojë operatorit ose manipuluesit të marrë pjesën e punës për funksionim, zakonisht është e nevojshme të shtohet një lidhës organik gjatë bluarjes. Përbërja kimike e kësaj lidhjeje mund të ndikojë në densitetin dhe forcën e pjesës së shtypur të punës. Për të lehtësuar trajtimin, këshillohet të shtoni lidhës me forcë të lartë, por kjo rezulton në një densitet më të ulët të ngjeshjes dhe mund të prodhojë gunga që mund të shkaktojnë defekte në produktin përfundimtar.
Pas bluarjes, pluhuri zakonisht thahet me spërkatje për të prodhuar aglomerate me rrjedhje të lirë të mbajtur së bashku nga lidhësit organikë. Duke rregulluar përbërjen e lidhësit organik, rrjedhshmëria dhe dendësia e ngarkesës së këtyre aglomerateve mund të përshtaten sipas dëshirës. Duke hequr grimcat më të trashë ose më të imët, shpërndarja e madhësisë së grimcave të aglomeratit mund të përshtatet më tej për të siguruar rrjedhje të mirë kur ngarkohet në zgavrën e kallëpit.
Prodhimi i pjesëve të punës
Pjesët e punës me karabit mund të formohen me metoda të ndryshme procesi. Në varësi të madhësisë së pjesës së punës, nivelit të kompleksitetit të formës dhe grupit të prodhimit, pjesa më e madhe e inserteve prerëse formohen duke përdorur kapa të ngurtë me presion të lartë dhe të poshtëm. Për të ruajtur konsistencën e peshës dhe madhësisë së pjesës së punës gjatë çdo shtypjeje, është e nevojshme të siguroheni që sasia e pluhurit (masa dhe vëllimi) që derdhet në zgavër të jetë saktësisht e njëjtë. Rrjedhshmëria e pluhurit kontrollohet kryesisht nga shpërndarja e madhësisë së aglomerateve dhe vetitë e lidhësit organik. Pjesët e derdhura të punës (ose "boshllëqet") formohen duke aplikuar një presion formimi prej 10-80 ksi (kile paund për këmbë katrore) në pluhurin e ngarkuar në zgavrën e kallëpit.
Edhe nën presion jashtëzakonisht të lartë të formimit, grimcat e forta të karbitit të tungstenit nuk do të deformohen ose thyhen, por lidhësi organik shtypet në boshllëqet midis grimcave të karabit të tungstenit, duke rregulluar kështu pozicionin e grimcave. Sa më i lartë të jetë presioni, aq më e fortë është lidhja e grimcave të karbitit të tungstenit dhe aq më e madhe është dendësia e ngjeshjes së pjesës së punës. Vetitë e formimit të klasave të pluhurit të karabit të çimentuar mund të ndryshojnë, në varësi të përmbajtjes së lidhësit metalik, madhësisë dhe formës së grimcave të karbitit të tungstenit, shkallës së grumbullimit dhe përbërjes dhe shtimit të lidhësit organik. Për të siguruar informacion sasior në lidhje me vetitë e ngjeshjes së klasave të pluhurave të karabit të çimentuar, marrëdhënia midis densitetit të formimit dhe presionit të formimit zakonisht projektohet dhe ndërtohet nga prodhuesi i pluhurit. Ky informacion siguron që pluhuri i furnizuar të jetë në përputhje me procesin e formimit të prodhuesit të veglave.
Pjesët e punës me karabit me përmasa të mëdha ose pjesët e punës me karabit me raporte të larta të pamjes (të tilla si boshtet për mullinjtë fundorë dhe stërvitjet) zakonisht prodhohen nga klasa të shtypura uniforme të pluhurit karabit në një qese fleksibël. Megjithëse cikli i prodhimit të metodës së presimit të balancuar është më i gjatë se ai i metodës së derdhjes, kostoja e prodhimit të mjetit është më e ulët, kështu që kjo metodë është më e përshtatshme për prodhimin e grupeve të vogla.
Kjo metodë e procesit është të vendosni pluhurin në qese, dhe të mbyllni grykën e qeskës, dhe më pas ta vendosni qesen plot pluhur në një dhomë dhe të aplikoni një presion prej 30-60ksi përmes një pajisjeje hidraulike për të shtypur. Pjesët e shtypura të punës shpesh përpunohen në gjeometri specifike përpara sinterimit. Madhësia e thesit është zmadhuar për të përshtatur tkurrjen e pjesës së punës gjatë ngjeshjes dhe për të siguruar diferencë të mjaftueshme për operacionet e bluarjes. Meqenëse pjesa e punës duhet të përpunohet pas shtypjes, kërkesat për qëndrueshmërinë e karikimit nuk janë aq të rrepta sa ato të metodës së formimit, por megjithatë është e dëshirueshme të sigurohet që e njëjta sasi pluhuri të ngarkohet çdo herë në qese. Nëse dendësia e karikimit të pluhurit është shumë e vogël, mund të çojë në pluhur të pamjaftueshëm në qese, duke rezultuar që pjesa e punës të jetë shumë e vogël dhe të duhet të hiqet. Nëse dendësia e ngarkimit të pluhurit është shumë e lartë dhe pluhuri i ngarkuar në qese është shumë, pjesa e punës duhet të përpunohet për të hequr më shumë pluhur pasi të shtypet. Edhe pse pluhuri i tepërt i hequr dhe pjesët e punës të skrapuara mund të riciklohen, duke e bërë këtë zvogëlon produktivitetin.
Pjesët e punës me karabit mund të formohen gjithashtu duke përdorur makineritë e nxjerrjes ose makineritë e injektimit. Procesi i formimit me nxjerrje është më i përshtatshëm për prodhimin në masë të pjesëve të punës me formë bosht-simetrike, ndërsa procesi i derdhjes me injeksion zakonisht përdoret për prodhimin masiv të pjesëve të punës me formë komplekse. Në të dy proceset e formimit, klasat e pluhurit të karabit të çimentuar pezullohen në një lidhës organik që i jep një konsistencë të ngjashme me pastë dhëmbësh përzierjes së karabit të çimentuar. Përbërja më pas ose nxirret përmes një vrime ose injektohet në një zgavër për t'u formuar. Karakteristikat e shkallës së pluhurit të karabit të çimentuar përcaktojnë raportin optimal të pluhurit me lidhësin në përzierje dhe kanë një ndikim të rëndësishëm në rrjedhshmërinë e përzierjes përmes vrimës së nxjerrjes ose injektimit në zgavër.
Pasi pjesa e punës është formuar nga derdhja, presimi izostatik, ekstrudimi ose derdhja me injeksion, lidhësi organik duhet të hiqet nga pjesa e punës përpara fazës përfundimtare të sinterimit. Sinterizimi heq porozitetin nga pjesa e punës, duke e bërë atë plotësisht (ose thelbësisht) të dendur. Gjatë sinterimit, lidhja metalike në pjesën e punës të formuar nga shtypja bëhet e lëngshme, por pjesa e punës ruan formën e saj nën veprimin e kombinuar të forcave kapilar dhe lidhjes së grimcave.
Pas sinterimit, gjeometria e pjesës së punës mbetet e njëjtë, por dimensionet zvogëlohen. Për të marrë madhësinë e kërkuar të pjesës së punës pas sinterimit, shkalla e tkurrjes duhet të merret parasysh gjatë projektimit të mjetit. Nota e pluhurit karabit të përdorur për të bërë çdo vegël duhet të projektohet që të ketë tkurrjen e duhur kur ngjeshet nën presionin e duhur.
Pothuajse në të gjitha rastet kërkohet trajtimi pas sinterimit të pjesës së punës të sinteruar. Trajtimi më themelor i veglave prerëse është mprehja e skajit prerës. Shumë vegla kërkojnë bluarje të gjeometrisë dhe dimensioneve të tyre pas sinterimit. Disa mjete kërkojnë bluarje të sipërme dhe të poshtme; të tjerat kërkojnë bluarje periferike (me ose pa mprehje të skajit prerës). Të gjitha patate të skuqura karabit nga bluarja mund të riciklohen.
Veshje e pjesës së punës
Në shumë raste, pjesa e përfunduar e punës duhet të lyhet. Veshja siguron lubricitet dhe fortësi të shtuar, si dhe një pengesë difuzioni në nënshtresë, duke parandaluar oksidimin kur ekspozohet ndaj temperaturave të larta. Nënshtresa e karabit të çimentuar është kritike për performancën e veshjes. Përveç përshtatjes së vetive kryesore të pluhurit të matricës, vetitë sipërfaqësore të matricës gjithashtu mund të përshtaten me përzgjedhje kimike dhe duke ndryshuar metodën e sinterizimit. Nëpërmjet migrimit të kobaltit, më shumë kobalt mund të pasurohet në shtresën më të jashtme të sipërfaqes së tehut brenda trashësisë 20-30 μm në krahasim me pjesën tjetër të pjesës së punës, duke i dhënë kështu sipërfaqes së nënshtresës forcë dhe qëndrueshmëri më të mirë, duke e bërë atë më shumë. rezistente ndaj deformimeve.
Bazuar në procesin e tyre të prodhimit (siç është metoda e depilimit, shpejtësia e ngrohjes, koha e sinterimit, temperatura dhe tensioni i karburizimit), prodhuesi i veglave mund të ketë disa kërkesa të veçanta për klasën e pluhurit të karabit të çimentuar të përdorur. Disa prodhues të veglave mund të sinterizojnë pjesën e punës në një furrë me vakum, ndërsa të tjerë mund të përdorin një furrë sinterimi me presim të nxehtë izostatik (HIP) (e cila ushtron presion në pjesën e punës afër fundit të ciklit të procesit për të hequr çdo mbetje) poret). Pjesët e punës të sinteruara në një furrë me vakum mund të kenë nevojë gjithashtu të shtypen në mënyrë izostatike të nxehtë përmes një procesi shtesë për të rritur densitetin e pjesës së punës. Disa prodhues mjetesh mund të përdorin temperatura më të larta të sinterimit me vakum për të rritur densitetin e sinteruar të përzierjeve me përmbajtje më të ulët kobalti, por kjo qasje mund të ashpërsojë mikrostrukturën e tyre. Për të ruajtur një madhësi të imët të kokrrizave, mund të zgjidhen pluhurat me madhësi më të vogël të grimcave të karabit të tungstenit. Në mënyrë që të përputhen me pajisjet specifike të prodhimit, kushtet e depilimit dhe voltazhi i karburizimit gjithashtu kanë kërkesa të ndryshme për përmbajtjen e karbonit në pluhurin e karabit të çimentuar.
Klasifikimi i notave
Ndryshimet e kombinimit të llojeve të ndryshme të pluhurit të karbitit të tungstenit, përbërja e përzierjes dhe përmbajtja e lidhësit metalik, lloji dhe sasia e frenuesit të rritjes së kokrrave, etj., përbëjnë një shumëllojshmëri të notave të karabit të çimentuar. Këta parametra do të përcaktojnë mikrostrukturën e karabit të çimentuar dhe vetitë e tij. Disa kombinime specifike të vetive janë bërë prioritet për disa aplikacione specifike të përpunimit, duke e bërë kuptimplotë klasifikimin e llojeve të ndryshme të karabit të çimentuar.
Dy sistemet më të përdorura të klasifikimit të karabit për aplikimet e përpunimit janë sistemi i përcaktimit C dhe sistemi i përcaktimit ISO. Megjithëse asnjë sistem nuk pasqyron plotësisht vetitë e materialit që ndikojnë në zgjedhjen e klasave të karabit të çimentuar, ato ofrojnë një pikënisje për diskutim. Për çdo klasifikim, shumë prodhues kanë notat e tyre të veçanta, duke rezultuar në një shumëllojshmëri të gjerë të klasave të karabit.
Notat e karabit gjithashtu mund të klasifikohen sipas përbërjes. Notat e karbitit të tungstenit (WC) mund të ndahen në tre lloje themelore: të thjeshta, mikrokristaline dhe të aliazhuara. Notat Simplex përbëhen kryesisht nga karabit tungsteni dhe lidhës kobalti, por gjithashtu mund të përmbajnë sasi të vogla të frenuesve të rritjes së grurit. Klasa mikrokristaline përbëhet nga karabit tungsteni dhe lidhës kobalti të shtuar me disa të mijta karabit vanadium (VC) dhe (ose) karabit të kromit (Cr3C2), dhe madhësia e kokrrizave të tij mund të arrijë 1 μm ose më pak. Notat e aliazhit përbëhen nga karabit tungsteni dhe lidhës kobalti që përmbajnë disa përqind karabit titani (TiC), karabit tantal (TaC) dhe karabit niobium (NbC). Këto shtesa njihen gjithashtu si karbide kub për shkak të vetive të tyre sinteruese. Mikrostruktura që rezulton shfaq një strukturë johomogjene trefazore.
1) Notat e thjeshta të karabit
Këto nota për prerjen e metaleve zakonisht përmbajnë 3% deri në 12% kobalt (nga pesha). Gama e madhësisë së kokrrave të karbitit të tungstenit është zakonisht midis 1-8 μm. Ashtu si me klasat e tjera, zvogëlimi i madhësisë së grimcave të karabit të tungstenit rrit fortësinë e tij dhe forcën e thyerjes tërthore (TRS), por zvogëlon rezistencën e tij. Fortësia e llojit të pastër është zakonisht ndërmjet HRA89-93.5; forca e këputjes tërthore është zakonisht ndërmjet 175-350ksi. Pluhurat e këtyre klasave mund të përmbajnë sasi të mëdha materialesh të ricikluara.
Notat e tipit të thjeshtë mund të ndahen në C1-C4 në sistemin e klasës C dhe mund të klasifikohen sipas serive të klasave K, N, S dhe H në sistemin e notave ISO. Notat e thjeshta me veti të ndërmjetme mund të klasifikohen si klasa për qëllime të përgjithshme (të tilla si C2 ose K20) dhe mund të përdoren për tornime, bluarje, planifikim dhe mërzitje; notat me madhësi më të vogël të kokrrizave ose përmbajtje më të ulët kobalti dhe fortësi më të lartë mund të Klasifikohen si shkallë përfundimi (të tilla si C4 ose K01); klasat me madhësi më të madhe kokrrizash ose përmbajtje më të lartë kobalti dhe rezistencë më të mirë mund të klasifikohen si shkallë të përafërt (të tilla si C1 ose K30).
Mjetet e bëra në klasat Simplex mund të përdoren për përpunimin e gize, çeliku inox të serive 200 dhe 300, alumini dhe metale të tjera me ngjyra, superaliazhe dhe çeliqe të ngurtësuar. Këto grada mund të përdoren gjithashtu në aplikime për prerje jometale (p.sh. si mjete shpimi me gurë dhe gjeologjikë), dhe këto grada kanë një diapazon të madhësisë së kokrrizave prej 1,5-10μm (ose më të madhe) dhe një përmbajtje kobalti prej 6%-16%. Një tjetër përdorim jo-metal për prerjen e klasave të thjeshta të karabit është në prodhimin e makinerive dhe goditjeve. Këto nota zakonisht kanë një madhësi të mesme kokrrizash me një përmbajtje kobalti prej 16%-30%.
(2) Notat e karbitit të çimentuar mikrokristalor
Notat e tilla zakonisht përmbajnë 6%-15% kobalt. Gjatë shkrirjes së fazës së lëngshme, shtimi i karbitit të vanadiumit dhe/ose karbitit të kromit mund të kontrollojë rritjen e kokrrizave për të marrë një strukturë kokrrizash të imët me një madhësi grimcash më të vogël se 1 μm. Kjo shkallë me grimca të imta ka fortësi shumë të lartë dhe forca të këputjes tërthore mbi 500ksi. Kombinimi i forcës së lartë dhe qëndrueshmërisë së mjaftueshme u mundëson këtyre klasave të përdorin një kënd pozitiv më të madh, i cili redukton forcat e prerjes dhe prodhon patate të skuqura më të holla duke prerë dhe jo duke shtyrë materialin metalik.
Nëpërmjet identifikimit të rreptë cilësor të lëndëve të para të ndryshme në prodhimin e klasave të pluhurit të karabit të çimentuar dhe kontrollit të rreptë të kushteve të procesit të sinterimit për të parandaluar formimin e kokrrave të mëdha anormalisht në mikrostrukturën e materialit, është e mundur të përftohen vetitë e përshtatshme të materialit. Për të mbajtur madhësinë e kokrrës të vogël dhe uniforme, pluhuri i ricikluar i ricikluar duhet të përdoret vetëm nëse ka kontroll të plotë të lëndës së parë dhe procesit të rikuperimit dhe testime të gjera të cilësisë.
Notat mikrokristaline mund të klasifikohen sipas serisë së klasës M në sistemin e notave ISO. Për më tepër, metodat e tjera të klasifikimit në sistemin e klasës C dhe sistemin e notave ISO janë të njëjta me notat e pastra. Notat mikrokristaline mund të përdoren për të bërë vegla që presin materiale më të buta të pjesës së punës, sepse sipërfaqja e veglës mund të përpunohet shumë e lëmuar dhe mund të mbajë një skaj prerës jashtëzakonisht të mprehtë.
Notat mikrokristaline mund të përdoren gjithashtu për përpunimin e superaliazheve me bazë nikel, pasi ato mund të përballojnë temperaturat e prerjes deri në 1200°C. Për përpunimin e superaliazheve dhe materialeve të tjera speciale, përdorimi i veglave të shkallës mikrokristaline dhe veglave të klasës së pastër që përmbajnë rutenium mund të përmirësojë njëkohësisht rezistencën e tyre ndaj konsumit, rezistencën ndaj deformimit dhe qëndrueshmërinë. Notat mikrokristaline janë gjithashtu të përshtatshme për prodhimin e veglave rrotulluese, si p.sh. stërvitjet që gjenerojnë stres në prerje. Ekziston një stërvitje e bërë nga klasa të përbëra të karabit të çimentuar. Në pjesë të veçanta të së njëjtës stërvitje, përmbajtja e kobaltit në material ndryshon, në mënyrë që fortësia dhe qëndrueshmëria e stërvitjes të optimizohen sipas nevojave të përpunimit.
(3) Klasat e karabit të çimentuar të tipit aliazh
Këto nota përdoren kryesisht për prerjen e pjesëve të çelikut dhe përmbajtja e tyre e kobaltit është zakonisht 5%-10%, dhe madhësia e kokrrizave varion nga 0,8-2μm. Duke shtuar 4%-25% karabit titani (TiC), tendenca e karbitit të tungstenit (WC) për t'u shpërndarë në sipërfaqen e patate të skuqura çeliku mund të reduktohet. Forca e veglave, rezistenca ndaj konsumit të kraterit dhe rezistenca ndaj goditjeve termike mund të përmirësohen duke shtuar deri në 25% karabit tantal (TaC) dhe karabit të niobiumit (NbC). Shtimi i karbiteve të tilla kubike rrit gjithashtu ngurtësinë e kuqe të veglës, duke ndihmuar në shmangien e deformimit termik të veglës në prerje të rënda ose operacione të tjera ku skaji prerës do të gjenerojë temperatura të larta. Përveç kësaj, karabit titani mund të sigurojë vende bërthamore gjatë sinterimit, duke përmirësuar uniformitetin e shpërndarjes së karabit kub në pjesën e punës.
Në përgjithësi, diapazoni i fortësisë së klasave të karabit të çimentuar të llojit të aliazhit është HRA91-94, dhe forca e thyerjes tërthore është 150-300ksi. Krahasuar me notat e pastra, klasat e aliazhit kanë rezistencë të dobët ndaj konsumit dhe forcë më të ulët, por kanë rezistencë më të mirë ndaj konsumit të ngjitësit. Notat e aliazhit mund të ndahen në C5-C8 në sistemin e klasës C dhe mund të klasifikohen sipas serive të klasës P dhe M në sistemin e notave ISO. Klasat e aliazheve me veti të ndërmjetme mund të klasifikohen si klasa për qëllime të përgjithshme (të tilla si C6 ose P30) dhe mund të përdoren për tornime, trokitje, planifikim dhe bluarje. Notat më të vështira mund të klasifikohen si nota përfundimi (të tilla si C8 dhe P01) për operacionet e përfundimit të kthesës dhe të mërzitjes. Këto nota zakonisht kanë përmasa më të vogla kokrrizash dhe përmbajtje më të ulët kobalti për të marrë fortësinë e kërkuar dhe rezistencën ndaj konsumit. Sidoqoftë, vetitë e ngjashme të materialit mund të merren duke shtuar më shumë karbide kub. Notat me rezistencën më të lartë mund të klasifikohen si shkallë të përafërt (p.sh. C5 ose P50). Këto klasa zakonisht kanë një madhësi të mesme kokrrizash dhe përmbajtje të lartë kobalti, me shtesa të ulëta të karbiteve kub për të arritur qëndrueshmërinë e dëshiruar duke penguar rritjen e plasaritjes. Në operacionet e tornimit të ndërprerë, performanca e prerjes mund të përmirësohet më tej duke përdorur klasat e lartpërmendura të pasura me kobalt me përmbajtje më të lartë kobalti në sipërfaqen e veglës.
Notat e aliazhit me një përmbajtje më të ulët të karbitit të titanit përdoren për përpunimin e çelikut të pandryshkshëm dhe hekurit të lakueshëm, por mund të përdoren gjithashtu për përpunimin e metaleve me ngjyra, siç janë superaliazhet me bazë nikelin. Madhësia e kokrrizave të këtyre klasave është zakonisht më pak se 1 μm, dhe përmbajtja e kobaltit është 8%-12%. Notat më të forta, si M10, mund të përdoren për tornimin e hekurit të lakueshëm; notat më të ashpra, të tilla si M40, mund të përdoren për bluarje dhe rrafshim çeliku, ose për tornimin e çelikut inox ose superaliazheve.
Notat e karabit të çimentuar të llojit të aliazhit mund të përdoren gjithashtu për qëllime të prerjes jo metalike, kryesisht për prodhimin e pjesëve rezistente ndaj konsumit. Madhësia e grimcave të këtyre klasave është zakonisht 1.2-2 μm, dhe përmbajtja e kobaltit është 7%-10%. Kur prodhohen këto lloje, zakonisht shtohet një përqindje e lartë e lëndës së parë të ricikluar, duke rezultuar në një kosto të lartë efikasiteti në aplikimet e pjesëve të konsumuara. Pjesët e konsumimit kërkojnë rezistencë të mirë korrozioni dhe fortësi të lartë, të cilat mund të përftohen duke shtuar nikel dhe karabit të kromit gjatë prodhimit të këtyre klasave.
Për të përmbushur kërkesat teknike dhe ekonomike të prodhuesve të veglave, pluhuri karabit është elementi kryesor. Pluhurat e dizajnuara për pajisjet e përpunimit të prodhuesve të veglave dhe parametrat e procesit sigurojnë performancën e pjesës së përfunduar të punës dhe kanë rezultuar në qindra grada karabit. Natyra e riciklueshme e materialeve karabit dhe aftësia për të punuar drejtpërdrejt me furnizuesit e pluhurit i lejon prodhuesit e veglave të kontrollojnë në mënyrë efektive cilësinë e produktit dhe kostot e materialit.
Koha e postimit: Tetor-18-2022
